目前，我國印花服裝以棉纖維織物為主，也有棉纖維與化學纖維的混紡或交織織物，織物有針織和機織兩類。在白色或淺色織物上多采用涂料直接印花工藝，它具有工藝流程短、操作簡便、色澤鮮艷、色譜齊全、拼色容易和印得花紋輪廓清晰等優(yōu)點，更主要是因為印花后的織物經(jīng)焙烘即可。印制有一定位置要求的局部花型和方向明顯的連續(xù)紋樣花型多采用平版絲網(wǎng)印花方法在裁片上進行印花，連續(xù)紋樣的接頭沒有一定方向的花型也可在疋布上進行平網(wǎng)印花。?

　　平網(wǎng)涂料印花法有機械和手工操作兩種方式，在印花生產(chǎn)過程中，由于印花臺板、網(wǎng)版、刮刀、涂料印花色漿、刮印操作和后處理等方面因素的影響，很容易在織物上造成印花疵病，使產(chǎn)品外觀受到影響并使經(jīng)濟效益下降。下面對平網(wǎng)涂料印花時常見的一些疵病的形態(tài)加以說明并分析產(chǎn)生的主要原因。

　　1、對花不準（錯版、套版不準、錯花）：兩種以上顏色的花型，織物上的全部或部分花型中有一種或幾種顏色的花紋脫開或疊壓，未印在相應的位置上，與花型標樣不符。

　　原因： ①網(wǎng)版、印花臺或印花機上定位器松動時，刮刀運行與版面產(chǎn)生的力使網(wǎng)版向用力大的方向移動，花紋未印在相應的位置；②版框變形、粘貼在版框的絲網(wǎng)有局部松動或脫開現(xiàn)象，使版面上部分花紋移動了原來的位置；③一個花型中的每個網(wǎng)版版面干濕程度相差較大，濕度大的版面較松漲或局部松馳嚴重，刮刀運行時使版面的花紋向刮刀運行方向移動，使織物上花紋的局部或全部發(fā)生不同程度的錯位；④在網(wǎng)版運行過程中，牽動了被印的裁片或疋布，使再印的花紋移位；⑤繃網(wǎng)時一個網(wǎng)版的絲網(wǎng)張力不均勻或一個花型中每個網(wǎng)版的絲網(wǎng)張力相差較大，絲網(wǎng)張力小的版面或版面的局部絲網(wǎng)張力小，在刮印時網(wǎng)版由于版面松弛花紋就容易移位；⑥在繃網(wǎng)后1-5天內絲網(wǎng)張力還沒穩(wěn)定就曬版，每個網(wǎng)版版面的花紋會隨著絲網(wǎng)張力的變化使花紋移位。

　　2、滲化（擴散、洇色）：織物上一種或幾種顏色花紋的輪廓邊緣向外擴展，在花紋邊緣的全部或局部形成了與花紋顏色相同色澤較淡的毛糙色邊，兩種不同顏色的花紋鄰接或很鄰近時還會出現(xiàn)第三色相。

　　原因： ①涂料印花色漿中增稠劑含量不足或水加入過多，印花色漿粘稠度達不到應用要求，?由于印漿的流動使織物上的花紋色漿向花紋邊緣以外流動較多、形成花紋輪廓不清晰現(xiàn)象；②印花操作時，刮刀運行的速度慢、壓力大、帶漿量過多、刮印次數(shù)多等，都會使花紋得漿量過多，因超過了織物載漿量，色漿就向花紋邊緣以外滲色；③花紋面積大、織物得漿量過多時，花紋色漿很容易向外擴散；④配制印花色漿時攪拌不均勻或印花色漿直接加水稀釋，影響或破壞了印漿在乳化狀態(tài)時的穩(wěn)定性；⑤在合成纖維織物、合成纖維多于天然纖維的混紡或交織織物上印花時，因為合成纖維具有疏水性，印漿很容易向花紋外滲化；⑥組織比較稀疏的薄織物，吸漿能力較小，織物對載漿量特別敏感，得漿量稍多就容易發(fā)生滲化。

　　3、露底（干版）：織物上的花紋沒得到足夠的色漿，色澤淺淡不清晰，露出了織物的底色或細花紋發(fā)生斷缺。

　　原因： ①由于版框變形將版面翹起離開了鋪貼在印臺上的織物，使部分花紋得漿不足（甚至產(chǎn)生脫漿）；②刮刀運行時速度快、壓力小、帶漿量不足，刮刀橡膠太硬、刮刀刀口彎曲不直等因素都容易使花紋得漿不足；③花紋網(wǎng)孔堵塞或色漿太稠，使色漿透網(wǎng)率降低，織物上花紋得漿不足；④紗線較粗、組織稀疏的厚織物或凹凸不平的織物，凹下的部分就容易得漿不足；⑤印花臺凹凸不平，凹下部位使織物上的花紋得漿不足；⑥織物的嚴重皺褶在印臺上沒完全展開，或鋪貼織物時造成嚴重皺褶，印花時皺褶內部和凸起的皺褶兩側就不能得到色漿，而露出織物底色。

　　4、色差：織物上某種花紋的顏色與標樣之間或某一種花紋顏色之間的差別；色差是由色調、亮度、純度的差別所造成的綜合結果。

　　原因： ①使用涂料的色相、色光、色飽和度等與配色工藝要求不符；②配制印花色漿時稱量涂料不準確；③印花色漿的容器內有不同顏色的殘留色漿；④印花色漿的粘稠度、織物的密度和厚度及濕度、印花時刮刀運行的速度和壓力、帶漿量等因素，都會影響織物上花紋顏色在色調、亮度、純度方面的變化。

　　5、花紋色澤深淺不均：織物上同一顏色的花紋色澤深淺不一致，花紋面積較大時呈現(xiàn)無規(guī)律的散片狀或橫向色檔及有規(guī)律的縱向色檔。

　　原因： ①印花操作時，刮刀運行的速度和壓力不一致或帶漿不均，使花紋的給漿量有多有少，織物得漿量多的花紋色澤較深；②運行的刮刀跳動或稍許抬起時，版面上花紋部位殘留的色漿則通過網(wǎng)孔透到織物上，造成色澤深淺不均的橫向色檔；③橡膠刮刀刀口彎曲不直，刮刀運行時壓力大小不勻造成帶漿量不均，使織物上的花紋呈現(xiàn)有規(guī)律的、深淺不一致的縱向色檔；④印花臺局部低洼或網(wǎng)版版面離開印臺上織物較遠，也會使花紋給漿不足造成色澤淺淡。

　　6、重印（重影、雙影、雙�。�：織物上花型中的花紋局部或全部呈現(xiàn)了雙重影像，小面積花紋和細線條易產(chǎn)生且較明顯。

　　原因： ①印花臺表面的皮革較薄或繃得不緊，刮刀運行時壓力大，在刮刀運行方向的前端使皮革產(chǎn)生松弛，鋪貼在印臺上的織物也跟著移動，刮印后的花紋隨著皮革的回彈，容易產(chǎn)生雙重花紋；②印花版版面松弛嚴重或局部嚴重松馳時，刮刀運行壓力稍大，在刮刀運行方向的刀口前端版面產(chǎn)生松弛，版面上花紋隨之移位印花，刮刀運行后版面回彈使織物上印得的花紋就容易形成雙重影像；③網(wǎng)版、印花臺或印花機的定位器松動，刮刀運行時就推動網(wǎng)版，造成了網(wǎng)版移位印花；④織物上印得花紋不清晰，再次刮印時，織物或版的移位，很容易產(chǎn)生重印。

　　7、蹭色：織物上某種顏色的花紋局部呈現(xiàn)與這個花鄰接或鄰近的、顏色相同的、淺淡不清晰的花紋色塊或色條（手工網(wǎng)版印花時發(fā)生）。

　　原因： ①網(wǎng)版從印臺上抬起高度不夠，版面的橫向移動將織物上花紋色漿蹭到花紋邊緣以外；②網(wǎng)版還沒準確定位前，將網(wǎng)版花紋網(wǎng)孔中的殘留色漿蹭在花紋位置以外的織物上；③織物上花紋得漿量過多時使網(wǎng)版印刷面（與織物接觸面）花紋邊緣外粘有色漿，網(wǎng)版抬起和放下操作不當最易造成蹭色。

　　8、濺色（濺點、飛色）：印花織物上呈現(xiàn)既無一定規(guī)律分布又無一定大小的色漿圓點，色點較大時為橢圓形。

　　原因： ①刮刀運行時壓力小或花紋得漿不足，在網(wǎng)版花紋網(wǎng)孔內殘留了較多色漿，如果網(wǎng)版接觸的印花臺表面粘度較大或網(wǎng)版運行時抬起速度過快，均會由于版面的粘彈跳動將網(wǎng)孔內的色漿飛濺在織物上；②印制較寬的橫條花紋時，刮刀在版面上運行時刀口的上下跳動，容易從刮板刀口彈濺出色漿而飛落在版外的織物上；③刮刀在版面上運行速度過快，也容易產(chǎn)生濺色。

　　9、色點：織物上花紋部分，無規(guī)律地呈現(xiàn)出色澤深的小點或小細線。

　　原因： ①調制印花色漿時，涂料色漿未充分溶開，印花色漿過濾的絲網(wǎng)網(wǎng)孔太大或擠壓力量太大，使那些沒溶開的涂料顆粒團通過網(wǎng)孔又分布在印花色漿中，色漿印在織物上時花紋部分就會出現(xiàn)許多色澤較深的微小色點，印漿攪拌時還沒溶開的那些較大涂料顆粒團刮印時形成了細小深色線條；②調制好的涂料印花色漿放置時間較長并已產(chǎn)生沉淀，一些結在一起的涂料顆粒隨印花色漿印在織物上也會產(chǎn)生色點現(xiàn)象。

　　10、花型變形（走樣）：織物上花型形狀與花樣相比有明顯的變形，印制橫直線條和幾何圖案時最明顯。

　　原因： ①印花臺表面較粘且用手工鋪貼織物時由于用力不均勻使織物有較大變形，印花后從印臺上揭取下來的織物又有一定的形狀回復，花型圖案隨著織物形狀回復而變形；②印花臺表面太粘，印花后揭取織物時用力較大，使織物延伸較多而回復程度較小，由于織物變形，花型也隨著織物而變形；③網(wǎng)版版框變形或絲網(wǎng)與版框粘貼不牢使局部版面松動，致使版面上的花紋變形。

　　11、版?zhèn)�印、砂眼：織物上花型以外部位呈現(xiàn)有規(guī)律的色塊、細小色點，這些色塊和細小色點在織物上出現(xiàn)的位置相同，在匹布上有規(guī)律地出現(xiàn)，其間距與印版運行間距相等。?

　　原因： ①網(wǎng)版版面花紋以外部分碰傷或經(jīng)修補后還有鏤空的地方，刮印時色漿透過網(wǎng)版而印在織物上，呈現(xiàn)版?zhèn)��。虎诰W(wǎng)版花紋以外部位有鏤空的小針孔，刮印時印花色漿透過小孔，在織物上呈現(xiàn)出相應的小色點，通稱“砂眼”，產(chǎn)生砂眼主要是制版時絲網(wǎng)不潔凈、曬版時玻璃上有污物或大�；覊m、曝光時間不足、感光膠涂布太薄等原因造成，刮刀運行使版面磨損也會產(chǎn)生砂眼。

　　12、傳色：由多種顏色組成花型的印花織物上，有一種或幾種花紋的顏色與該花紋印花色漿色澤不符，有明顯色差。

　　原因： ①兩種不同顏色的花紋鄰接時，先印的網(wǎng)版花紋面積較大并給漿較多，使花紋產(chǎn)生嚴重滲化或較多印花色漿堆積在花紋上，后印的網(wǎng)版刮壓時使這些先印在織物上的色漿透過該版花紋網(wǎng)孔進入到版內，造成后印的網(wǎng)版內色漿變色；②印花過程中產(chǎn)生嚴重“邊污”，使織物邊緣或織物邊緣外的印花臺上堆積了較多的印花色漿，后印的網(wǎng)版花紋與它相鄰接或鄰近時，色漿通過花紋網(wǎng)孔進入版內使色漿變色；③網(wǎng)版換用不同顏色的色漿時，版內或刮刀縫隙內殘留著未干燥的色漿，刮刀運行時將這些殘留色漿混入到版內印花色漿中，使印花色漿變色。

　　13、花型位置不準：織物上印得單獨紋樣花型的位置與生產(chǎn)要求不符。?

　　原因：在印花臺上鋪貼織物的位置不準確。

　　14、褶皺缺花：印花織物的褶皺部位花型殘缺不全。

　　原因：①印花前織物有嚴重褶皺，在印花臺上鋪貼織物時沒把折疊著的褶皺平展鋪開，印花時褶皺包裹著的部分就不能印得花紋；②在印花臺上鋪貼織物時，如果臺面較粘、織物較薄，操作不慎也會產(chǎn)生褶皺，褶皺內就會出現(xiàn)缺花現(xiàn)象。

　　15、接花不準：疋布上的連續(xù)紋樣花型無一定規(guī)律地呈現(xiàn)花紋連續(xù)不良，表現(xiàn)為橫向（疋布緯向）空檔或花紋重疊（手工印花時產(chǎn)生）。

　　原因：印花臺上每段疋布之間的接印位置不準確，如果下一段疋布前端超過接印位置，超過接版印花位置的這段匹布就沒印上花型，造成空檔現(xiàn)象，如果下一段疋布前端沒鋪到印臺上的接印位置，就會使前段巳印花的匹布后端再次重疊印花。

　　16、邊污：連續(xù)紋樣花型或單獨紋樣花型有一種或幾種顏色花紋印至布片邊緣，在織物邊緣花紋的部位呈現(xiàn)嚴重滲化，使花紋輪廓模糊或花型變形，如果兩種不同顏色的花紋相接或鄰近則還會出現(xiàn)第三色。

　　原因：①為遮擋花紋而粘貼在網(wǎng)版印刷面（與織物接觸面）的膜或紙大于織物邊緣，即在織物邊緣以外還有鏤空的花紋，當刮刀運行時織物邊緣以外的花紋色漿就堆置在印臺上，這些色漿與織物連接就會使織物造成滲化，如果受運行印花版的壓擠，就會污染織物邊緣而使花紋模糊甚至變形，兩種不同顏色的花紋相接或鄰近時就產(chǎn)生了第三色；②刮刀在版內運行時在花紋部位停頓，不僅使局部織物得漿量過多造成花紋滲化，而且同時布片邊緣也會積色造成邊污。

　　17、白邊：連續(xù)紋樣或單獨紋樣花型有一種、幾種或全部顏色的花紋應印至布片邊緣，呈現(xiàn)花紋未印到織物邊緣，而有寬窄不等的空檔白邊。

　　原因：①為遮擋花紋而貼在印版印刷面的膜或紙的位置小于布片，使織物邊緣的局部或全部未能印上花紋；②在印花臺上鋪貼的疋布過寬或布片過大，織物邊緣超過印版花紋。②在印花臺上鋪貼織物時位置偏移，使織物的局部邊緣超過印版花紋，未能印上花紋造成白邊。

　　18、搭色：織物上沾污了無規(guī)律、面積大小不一，形狀不同的雜色或有規(guī)律的與花型形狀相反的花印。

　　原因：①印花后的織物從印臺上揭取或懸掛晾干過程中，織物上花型部位的色漿與織物互相蹭擦和觸碰；②從印花臺上揭下來的印花織物花紋表面未完全干燥，堆置過厚過久，花型會隱約印在緊貼著的織物表面。③織物上花紋得漿過多、花型面積較大，手工印花疋布時，印花臺上沒有烘干設備很容易產(chǎn)生搭色。

　　19、色污、油污、土污、水跡：印花織物上呈現(xiàn)無規(guī)律又無一定形狀的色污、油污、土污、水跡。

　　原因：①印花臺、網(wǎng)版及環(huán)境不清潔，使織物沾污上色、油、土、水；②印花前的織物在編織、漂染、裁剪、運輸?shù)冗^程已經(jīng)沾污了色、油、土、水等污物。

　　20、印花色不牢：織物上的花紋色漿干燥固化后，經(jīng)測試檢驗有嚴重退色現(xiàn)象。

　　原因；①印花色漿與織物纖維符著力差。涂料印花是借助粘合劑把涂料機械地固著在纖維上，因此粘合劑的成膜性能直接影響印花色牢度。粘合劑的粘著力差、印花色漿中粘合劑用量不足、粘合劑貯存期過長變質失效等，均會使色牢度下降；②外交聯(lián)粘合劑中交聯(lián)劑的用量明顯不足，粘合劑未能充分交聯(lián)形成網(wǎng)狀結構，皮膜在水中還有較高的膨化性，牢度不足；③尿素用量過多，易使粘合劑表面形成多孔皮膜，使牢度下降；④增稠劑選型或質量不好使色漿不穩(wěn)定，也會影響牢度；⑤涂料用量過多，特別是顆粒較粗（如藍FFG、翠藍FGB等）的涂料更為明顯；⑥后處理固化條件達不到粘合劑要求的溫度和時間等。

　　由于各單位印花生產(chǎn)的設備條件、原材料選用、操作方法和技術水平等狀況不同，還會有一些常見的印花疵病，并且產(chǎn)生疵病的原因也是多種多樣的，以上只是一些粗淺分析，僅供參考。

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